Frage Qtreiber Bastel-Thread

Also, an Wochenende bin ich mal dazu gekommen den ganzen Spaß zu wiegen....
Gesamt ca. 370 Kg - Leichtbau ist wohl anders
Davon wiegt 164,3 Kg die Lagerung. Inkl. aller Schrauben, Bolzen und Elastomere.

@ Günther
Ich habe ähnliche Platten welche seitlich am Rahmen verschraubt werden, jedoch ohne Gummi!
Da der Hilfsrahmen bei Verschränkung eine leichte Drehbewegung um dei Hochachse bekommt, ist es von Vorteil der Fz-Rahmen und der Hilfsrahmen entkoppelt sind. Dies wird bei Stefan und mir mit Gummilager in den Wippen und dem Festlager realisiert.

lg,
Scott

Nun ist schon eine ganze Weile vergangen aber viel konnte ich leider nicht machen.... Der Rahmen hat nun alle notwendigen Bohrungen. und die erste Schicht Lack in der endgültigen Farbe bekommen (RAL7016). Weiter ging es dann mit dem Anpassen der Lager an den Fahrzeugrahmen und das setzen der entsprechenden Bohrungen.










Jetzt wo alles angepasst ist werden die Lager wieder entfernt und die zweite Schicht Lack aufgetragen. Der Rahmen wird dann gereinigt und ebenfalls mit 7016 2x lackiert. Dann kann der Zwischenrahmen aufs Auto...

LG

Seit meinem letzten Update ist ja nun schon gut ein halbes Jahr her.
In dieser Zeit lag ich nicht (ausschließlich) faul auf der Couch sondern habe dann doch
auch was am "Ösi" gemacht.

Das gesamte Fahrgestell wurde eisgestrahlt, die wenigen Rostflecken wurden mechanisch bearbeitet und mit
Owatrol + Zinkfarbe + Grundierung behandelt.

Im Anschluss wurde das Fahrgestell mit 3 Schichten 2-K-Hochsee-Containerlack lackiert.
Auf Filler habe ich verzichtet, so sieht man zwar die ein oder andere Unebenheit aber es ja nun auch kein Neuwagen sondern
ein Nutzfahrzeug das ein paar Jahre auf dem Buckel hat.

Die Seitenwände, eine große Dachkonsole und die Türverkleidungen sind mit Leder bezogen. Insgesamt liegen wir recht gut in
der Zeit.

Und so sieht er nun aus.....




LG,
Scott

So, nun ist es endlich soweit.... der Zwischenrahmen ist drauf.
Gestern Abend haben wir mit vereinten Kräften den Zwischenrahmen auf unseren "Ösi" gepackt. Durch die erschwerten Bedingungen, Nieselregen und Dunkelheit, gibt es nur ein Bild das Claudia mit dem Handy aufgenommen hat. Irgendwie war ich auch zu beschäftigt um Bilder zu machen, es werden aber noch ein paar folgen.

6 Mann waren wir und haben den Rahmen auf den Steyr gehoben. Meiner Erleichterung war auch groß als er endlich drauf war und alles perfekt passte.
Jetzt geht es weiter mit der Kabine und ich hoffe das ich bald erste Ergebnisse der Kabine vorstellen kann.

aber vorab mal das hier....


VG, Scott

Und jetzt mal bei Tag!






So wie er auf den Bildern zu sehen ist, liegt das Gewicht jetzt bei 5592Kg (Tank halb voll)

Hallo Scott,
Wenn ich fragen darf, wie viel Luft ist zwischen den Wölbungen der Batterieabdeckung und Oberkante Zwischenrahmen?

Gruß,
Gerhard

Hallo Gerhard,
Klar darfst Du, dafür gibt es doch das Forum
Eigentlich wollte ich nach der Arbeit mal messen fahren, leider habe ich es nicht mehr geschafft.
Ich schätze mal so 15cm. Werde aber das genaue Maß noch nachreichen.
Gruß,
Scott

Hallo Gerhard, wir hatten ja Kontakt, wenn noch Fragen offen sind - einfach Fragen.

Langsam aber Stück für Stück geht es weiter. Der Boden und die Seitenwände sind (fast) fertig geschweißt. Da ich die Kabine aber später nicht einfach mal drehen kann habe ich angefangen den Boden mit Aluplatten zu bekleben. Weiterhin wurde der Rahmen 2K-Grundiert, 1.) Damit er nicht rostet. 2.) der 3M-Kleber mit Primer entwickelt dann seine höchste Festigkeit.


Hier der nackte Rahmen des Kabinenboden.


Dann das benötigte, wichtigste Werkzeug...
- Fließ zum feinen anrauen der Fügepartner
- Staubbindetuch (nicht auf dem Bild) zum reinigen.
- Silikonentferner zum entfetten
- Primer um die maximale Klebekraft zu erreichen
- Kleber


Hier dann der Boden von unten fertig beklebt


Dann drehen des Bodens und ansetzen der Seitenwände


Übrigens, das ganze Gebilde lässt sich noch von 2 Mann wegtragen - noch! :o)

Da die Temperaturen ein weiteres kleben und lackieren nicht zulassen werde ich im nächsten Schritt das Dach und die Vorder- / Rückseite fertig stellen. Dann müssen noch ein paar Knotenbleche und Verstärkungen rein. Ich tüftle auch noch an den Stufenprofilen.

Dazu kommt bald mehr... Vorweg sei gesagt das sie aus 1,5mm Blech hergestellt werden. Sie sind zweigeteilt und werden thermisch durch ein AEROGel-Vlies getrennt. Diese müssen dann auch noch "verarbeitet" werden bevor ich die Seiten bekleben kann.

Ziel ist es den "leeren" Koffer bis zur Allradmesse fertig zu haben....

LG!

Hallo Scott!

Das sieht ja mal echt klasse aus und ist mal nicht "Mainstream" wie bei mir. Ich bin schon auf die Stufenprofile gespannt...

Lg Stefan

Moin,

ich kann mich Stefan nur anschließen: Hut ab. Sieht sehr professionell aus.
Ich sehe auf Deinem letzten Bild ein Muster von expandiertem Polystyrol (EPS, z. B. Styropor). Da würde ich vielleicht lieber extrudiertes Polystyrol (XPS, z. B. Styrodur) nehmen, da es druckfester ist. Außerdem haben diese Platten meist eine Stufenfals, die die Spaltkältebrücke deutlich abschwächen.

@ Stefan - Danke für die Blumen! "Mainstream" Es wird schon einen Grund haben warum so viele diese Art der Kabine bevorzugen! Ab bei mir alles so richtig ist wird sich noch zeigen - aber überzeugt bin ich schon davon!

@ Weitweg - Die Farbe der Platten irritiert! Es ist eine XPS-Platte mit Stufenfalz. Also extrudiertem Polystyrol. Die Platten sind von URSA. haben eine Druckfestigkeit von 500 kPa bei 10% Stauchung.

Übrigens kommen darauf nochmal eine Multiplexplatte und dann nochmal 25mm XPS-Platten welche die Rohre der Fußbodenheitzung mit den Wärmeleitlamellen aufnehmen. Damit sollte ich dann auch die Kältebrücken ausgeschlossen haben....

LG

So, man soll es ja kaum glauben aber auch bei mir ging es etwas weiter :o)

Auf den letzten Bildern sieht man wie ich die erste Lage der Isolierung einklebe. Nach dem das abgeschlossen war habe ich noch das ein oder andere Knotenblech eingeschweißt und auch noch die Heckpartie "etwas" verstärkt um Später hier auch ausreichend Festigkeit für Reserverad und Co zu haben. Im Anschluss wurden dann die mehrteiligen Stufenprofile gekantet
und zu Rahmen verschweißt und eingesetzt.



Hätte ich Claudia sagen sollen das wir auch eine Lackierpistole haben?










Zwischendurch noch schnell für jemanden eine Lagerung fertigmachen.....








Und weiter gehts mit der eigenen Kabine....
Anschleifen, reinigen, entfetten und primern der Aluplatten


Der Durchgang daf nicht fehlen.....




Dach, Fahrerseite, Front und Heck sind geschlossen....


Die fehlenden Multiplexplatten für den Boden sind nun auch eingeklebt und verschraubt.....








Alle Platen geklebt und grob die Klappen ausgeschnitten.....



Das Ergebniss nachdem Klappen und Tür sauber ausgeschnitten wurde und alles 2K grundiert.
Es fehlen noch die Fenster und die Dehnungsfugen der Aluplatten müssen noch abgezogen und lackiert werden, so das sie später kaum sichtbar sind. Claudia sagt. "mach das weg, sieht ja aus wie Plattenbau"









Bevor Wände und Decke 60mm Isolierung bekommen kommen noch Kabelkanäle rein und der Bodenaufbau wird abgeschlossen. Soll heißen, nochmal 25mm Isolierung rein in der auch die Fußbodenheizung läuft.


Dann noch Wasser und Heizungsrohr und die Kanäle für 12V, 24V und 220V verlegen - dann sind wir ein Stück weiter.

Vermutlich werde ich davor noch Außen die Eckwinkel anbringen, mal sehen wie es sich entwickelt.....

Dann in Wände und Decke 60mm einsetzen

Ach ja...... Gewicht bisher 550 KG!
Kommen noch ca. 115 Kg Isolierung, 10 Kg Kleber, 110 Kg Innenverkleidung.
Gesamtgewicht dann ca. 785 Kg. Ohne Innenwände, Fenster und Ausbau.

LG, Scott

Hallo Scott

Erst mal du machst da eine schöne Arbeit mit interessanten Bildern.
...ich hätte da noch eine Frage...
Das Skelett aus Stahl-Formrohren 2K-lackiert, Alubleche aufgeklebt, ich denke mit zwei bis drei mm Klebebett und zur Fixierung Doppelklebeband ? Sind die Stahlrohre ( die ja roh sind ) innen irgendwie Korrosionsgeschützt ? Rechnest du mit Kondens da die Unterkonstruktion ja recht nahe an der Aussenwand liegt ? Genügt die Klebefläche zur thermischen Trennung ? Das ist für mich interessant da ich mit einem Koffer aus Aluminium-Aussenskelett und eingekleben Alublech-Feldern liebäugle.
Danke für deine immer ausführlichen Antworten

LG Heinz

Hallo Heinz,

Das Alublech wurde mit einem 3M VHB-Band geklebt. Was auf dem ersten Blick aussieht wie ein Klebeband, aber eigentlich ist es keins. Kleberbänder haben einen Träger auf dem Klebstoff aufgetragen wurde. Das Hält nicht Besonders. Entweder löst sich der Kleber vom träger, oder der Träger spaltet sich. Das von mir verwendete Band ist ein 3M Acrylatkleber OHNE Träger! Klebeversuche waren mehr als beeindruckend. Auf wunsch läßt Dir 3M ein Musterpacket zukommen. damit kannst Du dann etwas "spielen"

Auf meinen Bildern schwer zu erkennen, habe ich noch zusätzlich innen eine Naht mit einen MS-Polymerkleber gezogen. ist eigentlich nicht nötig aber sicher ist sicher (Bilder folgen)

Der Acrylatkleber hat eine Stärke von 1,5mm. Bei 300% Dehnung (bis er sich dauerhaft verformt und nicht bricht) kann er Scherkrefte gut Wegstecken, ebenso Temperaturen bis zu 250°C (dann nimmt aber die Klebekraft ab).

Wichtig bei der Sache 1.) Das richtige VHB-Band für die Fügepartner nehmen! Hier gibt es deutliche Unterschiede! 2.) Primer benutzen! 3.) Absolut sauber und fettfrei arbeiten! 4.) 2K-Lack verwende! Bei Interesse kann ich Dir gerne weitere Informationen zukommen lassen.

Das Skelett wird noch von innen mit Mike Sanders ausgespritzt - dann sollte da auch ruhe sein. Leider habe ich gerade meine Druckbecherpistole verlegt

Wir wissen das Kondenswasser sich bildet wenn Luftfeuchtigkeit sich an kälteren Materialien niederschlägt. Da die Stahlrohre aber später in einem Isolationbett liegen und eine Dampfsperre noch drauf kommt, sollte keine Kondenswasser entstehen. Höchstens an der Außenhaut - soweit die Hoffnung. Frag mich in 10 Jahren nochmal, dann kann ich Dir sagen ob ich richtig oder falsch gelegen habe

Ach ja. das 3M-Band hatte keinen schlechten Isolationswert, würde aber alleine bei weitem nicht ausreichen.

Das Skelett nach außen zu legen ist sicherlich auch eine Möglichkeit, vielleicht sogar die bessere! Eins ist aber Klar. Der Aufwand ist riesig. Ich habe keine Ahnung wieviele Stunden ich gesägt und geschweißt habe und jetzt kommt der zeitlich und kostentechnische größte Aufwand - schneiden und einkleben der Isolierung. Bei Fragen - fragen

LG, Scott

Hallo Scott,

Das 3M Acrylatkleber kenne ich noch nicht scheint aber beindruckende Eckdaten zu haben.
Bin empfänglich für weiter führende Informationen.
Die Zusätzliche MS-Polymerkleber-Naht würde ich für mein gutes Gefühl wohl auch machen.
Die Mike Sanders Geschichte habe ich bei deiner Gründlichkeit vermutet aber keine Bohrungen oÄ. gesehen.( Ich mach so was mit Produkten von Dinol auf Wachsbasis ) Von der Firma habe ich auch den Polyurethanklebstoff mit Vorbehandlung für meine Pick-Up Kabine aus Alu. ( Projekt leidet wegen Steyr-Anschaffung ) Ich denke nicht das du mit Mike Sanderes in Zukunft Korrosionsprobleme wegen Kondenswasser haben wirst.
Aussenskelett habe ich schon mal gemacht, der Aufwand wird sich in Grenzen halten. Bis Mitte 2016
wird`s dann wahrscheinlich ernst, vorerst ist aber das Hauptaugenmerk noch die Technik am Fahrzeug.

LG Heinz

Hallo Scott,

Jetzt habe ich doch noch was vergessen !
Die Isolationszuschnitte machst du so was mit dem heißen Draht ?

LG Heinz

Qtreiber schrieb:

Das Skelett wird noch von innen mit Mike Sanders ausgespritzt - dann sollte da auch ruhe sein. Leider habe ich gerade meine Druckbecherpistole verlegt

@Scott:
Scott Du alter Schlamper, wo hast Du die nur wieder hingelegt...

Xiberger schrieb:

Die Isolationszuschnitte machst du so was mit dem heißen Draht ?

@Heinz:
Vermutlich mit meinem Styroporschneider. Ist echt ne saubere Sache... kann ich empfehlen.

Siehe hier:
www.hornbach.de/shop/Styroporschneider-P...d=de12a999&WT.srch=1

Dafür gibt es auch noch einen Einsatz mit dem man die Kontur des Rohrprofils ausklinken kann...


LG Stefan

@ Stefan,
Der Styroporschneider ist eine feine Sache um zB. Rohrleitungen oder E-Kanäle in die Isolierung zu versenken. Wie funktioniert das Gerät wenn ich zB einen Stufenfalz schneiden möchte ? Wie genau ist der rechte Winkel bei Längsschnitten mit dem Gerät funktioniert das ? Ich dachte eher an einen Plattenschneider wie er auf dem Bau für Isolierungszuschnitte verwendet wird. Das Gerät ist natürlich unvergleichlich viel teurer, es gibt aber auch die Möglichkeit so ein Teil für kleines Geld auszuleihen.
Gibt es da Erfahrungen ?
LG Heinz

Hallo Heinz,
jetzt lach nicht! Die Iso.-Platten für den Boden habe ich mit einer Tischkreissäge "gesägt" Super Ergebnis! Der Schnitt war gerade und ich konnte auch einen Winkel Schneiden. Anfangs hatte ich das Problem das nach 2-3 Platten das Blatt warm wurde und so etwas verklebte. Mit Silikonspray konnte ich dem aber entgegenwirken. Einen Styroporschneider, entlang einer Führung sollte aber mindestens genausogut klappen, wenn nicht besser. Hätte auch den Vorteil ausklinken zu können, so wie Stefan geschrieben hat.

Ausleihen einer Profimaschiene ist sicher auch eine Möglichkeit, frage ist nur - wie lange muss man sich die leihen den es dauert eine Ewigkeit bis man die Platten drin hat. Der Aufwand ist nicht zu untersätzen, besonders wenn das Skelett innen liegt und man Drumherum muss.

@ Stefan - Wenn Du deinen Schneider nicht mehr brauchst, dann müssen wir nur mall schauen wie der in "meinen" Besitz kommt. Inzwischenzeit räume ich bei mir mal auf und suche die Druckbecherpistole

LG, Scott

Hallo Scott,
für die Dokumentation Deiner Arbeit riesen Lob. Unser Steyr ist mittlerweile restauriert und wartet auf einen Aufbau. Nachdem das Fahrzeug eigentlich bereits bei einem Aufbauer, der sich als Alu-Spezialist darstellt nun über 2 Monate stand ohne daß auch nur irgendwas geschah ( immer von Woche zu Woche vertröstet etc.) haben wir ihn wieder abgeholt. So nun sind wir am Schauen, wo sich die Möglichkeit findet einen Koffer mit Alubeplankung bauen zu lassen bzw. einen Teil auch selbst anzugehen. Deshalb habe ich hier noch ein paar Fragen (die hoffentlich im Text zuvor noch nicht gestellt wurden)
Wieso verwendest Du keinen Alurahmen für den Koffer (nur wegen der Schweissbarkeit)?
Welche Alusorte verwendest Du? Welche Dicke?
Werden die Türen und Klappen Eigenbau mit Alubeplankung?
Wie dick sind die Dehnungsfugen und in welchem Abstand?

Vorab mal besten Dank und Grüße

Guido